石膏鋳造の製造工程

仕上げ加工必要部位の判定、素材取り代及び伸尺付加等
 
 


素材精度確保及び面粗度確保の為、切削加工品にて製作
但し光造形等、造形品でのモデル対応も可能です

 

マスターモデル制作にあたりましては、
鋳物の収縮率である＜10/1000＞±＜2/1000＞を上乗せした寸法にて
制作いたします。
収縮率は製品の形状・寸法によって異なります


  

外枠を組んだ箱の中に、液状のシリコンゴムを流入します
外枠の中に、マスターモデルが固定されています

材料の中に混入した空気を、真空機で脱泡します

    　

シリコンゴムを流入後、約一昼夜ほどで硬化します
硬化したシリコンゴムをパーティングラインに沿って、メスで切り分けます

 

一次型完成

 


  

外枠を組んだ箱の中に一次型を固定しシリコンゴムを流し込みます



約一昼夜経つとシリコンゴムは硬化します

マスターモデルを転写した一次型を反転した二次型から抜き取ります

 

二次型を主型とし、石膏の鋳型を造形していきます


※製品必要個数分を作成

 

水で溶いた石膏をシリコン型（二次型）に流し込みます

 

1～2時間放置することにより石膏が硬化し、鋳型が造形できます

 

鋳型の組立前の写真です
材質は石膏ですが一次型のシリコン型と同じ形状になります


※製品により焼入れ所要時間が異なります。

造形した鋳型の上面に、注湯用の湯口を付けて、鋳型の完成です

 

乾燥を目的に、電気炉で鋳型を焼成します（14hr/1型：以上）
石膏の鋳型は、その体積により焼入れに要する時間が異なります。石膏は水で溶きます。
よって石膏型内に含まれる水分を完全に除去する為、十分な焼入れが必要になります。
 

初回品は、まずはトライアルを行い、製品個々に、鋳造条件を設定します
トライアルの鋳造にて、良品が得られない場合は、 鋳型の改造・方案の変更を行う場合もあります



アルミ用溶鉱炉

 

鋳造後は鋳型を崩し、中から製品を取り出します



 細かい部分は、高圧水洗浄にて石膏を除去します

 

鋳造した製品は、バリ仕上げをして素材完成です
このあと二次（仕上げ）加工はもとより、必要に応じて後処理を施します
（後処理＝熱処理・アルマイト処理・防錆処理・塗装・印刷など）